这是一家典型的汽车零部件厂——给主机厂配套转向节，年产50万套，订单稳定，利润还行。

但老板有个头疼的问题：机加工车间，每台机床需要人工上下料，每个工件重约15公斤，一天搬几百次。年轻人干不久，老员工腰肌劳损，招工越来越难。

2025年底，他们决定改造。

改造前：人海战术

工位：6台加工中心，每台配1名操作工

工作内容：毛坯上料、成品下料、周转运输

痛点：

人力成本高：6人两班倒，共12人，月工资支出近10万

效率瓶颈：工人累了速度就慢，夜班效率更低

质量风险：搬运磕碰时有发生，每月报废损失约2万

招工难：年轻人宁愿送外卖也不干车间

改造方案：KBK+助力臂组合

整体布局：

在6台机床前方安装一道KBK主轨道，长度18米

每台机床位置设支线轨道和道岔，可切换

配置2台悬挂式助力机械手，在轨道上移动

设备配置：

KBK轨道系统：铝合金材质，自重轻、不生锈，18米主轨+6条支线+2套道岔

助力机械手：伺服助力型，最大负载50kg，带防摇功能，末端配气动夹具

快换夹具：毛坯和成品夹具快速切换，换型<10秒

工作流程：

毛坯区集中码放，机械手1抓取毛坯，沿轨道送至需上料的机床

操作工只需辅助对位，机械手将毛坯放入夹具

加工完成后，机械手2取走成品，送至成品区

两台机械手协同，覆盖6台机床的上下料

改造后：人机协作

人员配置：2人(1人监控、1人辅助)，较原来12人减少10人，实际节省3人(其余调至其他岗位)

工作内容：不再搬运重物，主要负责监控、辅助对位、处理异常

效果：

效率提升：节拍稳定，不再受人为因素影响

质量提升：磕碰报废下降80%，每月省1.6万

员工反馈：老员工腰不疼了，新员工愿意干了

投资回报

设备投入：KBK轨道+2台助力机械手+夹具，约65万

年节省：人力100万+报废19.2万=119.2万

回本周期：约6.5个月

老板说

“这套设备改变了我对自动化的看法。以前觉得自动化就是买机器人，贵、复杂、用不起。现在发现，KBK+助力臂这种模式，投入可控、见效快，工人还愿意用。今年准备把另外两条线也改了。”

汽配厂的搬运，不一定非要上全自动。KBK+助力臂的人机协作模式，投入更低、柔性更好、回报更快。

联系我们

您只需要告诉我们：车间布局？工件信息？人力痛点？我们免费为您出方案算回报！

业务经理电话：18915563300（微信同号）